在壓鑄模具生產(chǎn)加工中，由于形狀和結(jié)構(gòu)復(fù)雜，各零件的橫截面尺寸存在明顯差異，因此在進行熱處理時，各零件的加熱和冷卻速度為 不一樣。這種情況可能導(dǎo)致在零件的各個部分形成不同的熱應(yīng)力、組織應(yīng)力和相變體積。引起零件體積的異常膨脹或收縮，從而引起尺寸和形狀的較大偏差，甚至開裂。

　　造成壓鑄模具熱處理變形和開裂的原因很多，包括鋼材的化學(xué)成分和原始組織、零件的結(jié)構(gòu)形狀和截面尺寸、熱處理工藝等。在實際生產(chǎn)中，變形不能完全消除，只能將發(fā)生的程度降到最低，但只要采取適當(dāng)?shù)拇胧?，是可以完全避免開裂的。

　　預(yù)備熱處理

　　所謂初步熱處理是相對于最終熱處理而言的。它是在最終熱處理之前增加一個初步熱處理步驟。該步驟可為最終熱處理提供良好的機械性能或結(jié)構(gòu)。常見的預(yù)熱處理工藝包括退火、正火和調(diào)質(zhì)。

　　對于共析鋼沖壓模具的預(yù)熱處理，重點是消除鍛件中的網(wǎng)狀二次滲碳體、晶粒細化和內(nèi)應(yīng)力。具體工藝是先正火處理，再球化退火。對于沖壓模具零件，應(yīng)先進行低溫回火穩(wěn)定。對于那些形狀比較復(fù)雜、精度要求較高的模具，在熱處理過程中變形開裂的可能性就比較大。因此，在粗加工完成后，在精加工開始之前，需要進行適當(dāng)?shù)恼{(diào)質(zhì)處理，最后采用熱處理來準備組織，盡可能避免開裂的發(fā)生。

　　淬火加熱方式和零件的防護

　　淬火和回火是最容易引起零件變形和開裂的工序。對于一些小型壓鑄模具、細長圓柱形零件或高合金鋼模具零件等，應(yīng)避免直接加熱淬火方法。相反，它們應(yīng)該預(yù)熱到520至580攝氏度，然后放入中溫鹽浴爐中。加熱至淬火溫度。實踐證明，與直接在電爐或反射爐中加熱淬火相比，采用這種加熱方式的零件變形明顯較小，基本可以避免開裂。

　　淬火時，奧氏體零件的加熱溫度過高，會使晶粒粗大，容易引起氧化、脫碳等，導(dǎo)致零件變形、開裂; 溫度低時，會造成零件內(nèi)孔收縮，孔徑變小。因此，應(yīng)在加熱溫度允許的范圍內(nèi)選擇溫度上限進行淬火。對于合金鋼，如果加熱溫度過高，會導(dǎo)致內(nèi)孔擴大，孔徑變大。最好選擇允許溫度的下限。

　　另外，在調(diào)質(zhì)時，要采取措施對易變形開裂的零件進行有效保護，使形狀和截面對稱，內(nèi)應(yīng)力平衡。對于形狀復(fù)雜的零件尤其如此。常用的保護方法有捆扎法、填充法和阻塞法。

　　冷卻方式優(yōu)化和冷卻劑的選擇

　　壓鑄模具零件在加熱時，出爐后不宜直接放入冷卻液中，容易造成局部溫差過大，導(dǎo)致變形開裂。正確的方法是將零件置于空氣中進行預(yù)冷，然后放入冷卻液中進行淬火。為保證零件各部位冷卻速度均勻，放入冷卻液后應(yīng)適當(dāng)轉(zhuǎn)動，轉(zhuǎn)動方向最好不要固定。

　　冷卻液的選擇也很重要。對于合金鋼，使用硝酸鉀和亞硝酸鈉熱浴進行奧氏體回火或階段淬火是減少變形的有效方法，特別是對于形狀復(fù)雜、尺寸精確的壓鑄模具。一些多孔模具零件具有在油中冷卻收縮和在硝酸鹽中冷卻膨脹的特性。兩種不同介質(zhì)的合理使用還可以減少零件因淬火而產(chǎn)生的變形。

　　回火處理的控制

　　壓鑄模具加工在冷卻液中淬火后，不應(yīng)在空氣中停留太久，而應(yīng)及時放入回火爐中回火，以消除零件的內(nèi)應(yīng)力，減少變形傾向 和開裂。特別是對于一些需要線切割加工的壓鑄模具零件，在線切割工序前采用分級淬火和多次回火熱處理，可以有效提高零件的淬透性，使內(nèi)應(yīng)力分布均勻，防止 變形和開裂。在回火過程中，要避免低溫回火脆性和高溫回火脆性的出現(xiàn)。